FRPパーツの製作は、まずイメージしたものをデザインしてそれをマスターモデル（FRPやパテなどで製品の元になるモデル）にする製作から始まりますが、マスターモデルの製作過程はさすがに企業秘密（この過程がデザイナー兼FRP職人の秘技）のため完成したマスターモデルから興したメス型からグリルが商品として出来上がるまでの作業工程を紹介いたします。
成型
メス型（画像はBM/BR最終型）にしっかり離型剤を塗りこんで表面にゲルコートを吹き付けます。ゲルコート乾燥後いよいよ貼り付け開始です。あらかじめ型に合わせてグラスマットをカットしておきます。
気温・湿度・樹脂特性・その日のコンディションなど一人前に張れるには３年なんて言われます。
グラスマットに樹脂を吸いこませながら型に張り付けていきます。部位によってプライ数（重ね張り数）が違います。
ゲルコートと樹脂の染み込んだグラスマットの間に溜まったエアーを特製ローラーでネチネチと抜きます。この作業でエアーを見落とすと製品にエアーが入ったまま固まるので型から抜いたときグリルのゲルコートを押さえると穴が開き廃棄処分になります。とうぜん罰金の給料引き、、（笑）
エアーを抜き終わったらしっかりと硬化させていきます。作業を始めてからここまでで約３０分。
しっかり硬化させ型から外していきます。この時点でキャッツファクトリーのロゴがしっかり入っています。
メス型から外した抜きたてホヤホヤのグリルです。残エアーのチェックをして合格なら余分な部分のカット作業に回されます。
